新华网天津6月18日电（记者 吴轶楠）一座现代化“智能工厂”如何造出超大型海洋工程装备？2026年“活力中国调研行”记者团近日走进海油工程天津智能制造基地，实地探访智能“钢铁裁缝”如何为重型海洋工程构件完成高精度焊接。
6月16日，工作人员在海油工程天津智能制造基地观察机器人焊接情况。新华网记者 吴轶楠 摄“以前焊这一道口，4个经验丰富的老师傅同时作业，起码要忙两天。现在有了这个‘钢铁裁缝’，只需要一个人一天就能完成，质量还更高。”海油工程天津智能制造基地结构制管作业部副经理王超，指着钢管接缝处频频亮起的蓝色弧光介绍说。
王超口中的“钢铁裁缝”，正式名称是海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统。它是海洋石油工程股份有限公司专为海洋油气平台组块节点等高难度、定制化重装焊接场景研发的深水装备焊接系统，前不久刚刚投入使用。
据了解，由于构件大、自重高、海上作业工况复杂，海洋工程装备生产有着特殊的难度。依靠传统人工生产不仅效率低，还存在精度把控难、安全风险高等痛点，长期制约产业发展。
王超表示，这款装备拥有焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排焊等10余项创新工艺，能自适应不同规格管材和复杂焊接角度，一次焊接合格率超98%。
这样出色的焊接作业水平，离不开有经验的老焊接工人对这个智能“钢铁裁缝”海量的数据训练。
作为26年的老焊工，国家级技能大师工作室领衔人刘海林经历了从教徒弟到教机器人的转变。他认为，焊接是海工平台制造中的关键一环，关系到整个作业平台的安全性，马虎不得。机器人焊接是未来的趋势，能把焊缝焊得更平整，一致性也更理想。
6月16日，在海油工程天津智能制造基地拍摄的模块结构预制车间。新华网记者 吴轶楠 摄在海油工程天津智能制造基地，这样的智能化生产设备已规模化投用700余套。通过自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等，实现从项目管控、车间建造到厂区管理的全流程智能化，有力推动中国海洋装备制造向现代化“智能工厂”跨越。
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